结晶器保护渣添加到铸型钢的水面上，保护渣的质量主要影响铸坯的表面质量。

　　(1)板坯表面的纵向裂纹：纵向裂纹源于结晶器弯月面区域内主壳厚度的不均匀性。钢水面上的液态渣不能均匀地流入并分布在铸坯周围，导致凝固坯壳厚度不均匀。坯壳的薄部容易产生应力集中，当应力超过凝固坯壳的高温强度时会产生裂纹。

　　指出结晶器液面液态渣层保持在5 ~ 15 mm可以显著减少铸坯表面的纵向裂纹，纵向裂纹还与渣粘度()、熔化速度(tf)和拉速(V)有关。指出/tf比值越大，纵向裂纹指数越小。例如，炉渣温度为1300，/tf=1，纵向裂纹指数为6，/tf=2，纵向裂纹指数为0。有人认为连铸板坯的 v应控制在2 ~ 3.5之间。当方坯v控制在5时，保护渣膜均匀，传热稳定，润滑良好，裂纹明显减少。

　　(2)夹渣：夹渣可分为表面夹渣和皮下夹渣。熔渣夹杂物的大小各不相同。从几毫米到十几毫米，表面夹渣深度不同。夹杂的炉渣会严重损害产品的表面质量，必须在热处理之前将其清除。

　　结晶器壳体包含在熔渣中，这是熔渣夹杂物的重要来源。例如，在坯壳的表面上形成渣点，在此处导热性差并且冷凝的壳薄，形成高温“热点”，这是钢从结晶器的坯壳泄漏的原因之一。

　　板坯表面的夹渣物主要为钙长石和钙长石，其中A12O3含量大于20%，熔点分别为1550和1590，易造成夹渣。在结晶器中，液面波动太大，浸入式水口插入过浅，液面的转动会涉及到熔渣。

　　炼钢和连铸火焰切割的高效节能技术被选为促进科技成果的重点项目。该技术已在多家炼钢企业成功应用，扭转了以往煤气消耗量大、切割间隙大、切割断面粗糙、氧气压力高、车间粉尘大、噪音大、环境污染大、刀具损坏多、工人劳动强度大等情况。显示出巨大的节能降耗能力和良好的环保效果。这项技术具有以下特点：

　　1.技术：切割时，火焰集中，切割速度快。切割段光滑，上边缘不碎裂，下边缘渣少，产量高。自动化是可能的，并且切割和连续铸造都可以实现。

　　2.节约钢材：切割方坯和板坯间隙可保持在3毫米左右，吨钢切割损耗可降低0.5公斤以上。

　　3.节能：节能连铸切割喷嘴的气体压力和氧气压力分别是其他切割喷嘴的1/2-1/3和1/2，可节约50%以上的气体和40-50%的氧气，切割时可自动切断并点燃。